Технический контроль и автоматизация производства консервов

Опубликовано: 05.09.2018

видео Технический контроль и автоматизация производства консервов

Сервоприводной трубогибочный станок с ЧПУ eMOB для изготовления металлической мебели

В консервной промышленности широко внедряется оборудование и приборы для контроля и автоматического ведения производственных процессов. Почти полностью возможно автоматизировать производство жидких продуктов: соков, томатной пасты и т. п. Однако многие операции еще ручные, как, например, инспекция сырья, дочистка некоторых плодов и овощей, их чистка, а также укладка в банки и т. п.


РТМТ, видеопепортаж. Склад полуфабрикатов и деталей для ПТА ARMTORG.RU

Некоторые производственные операции контролируют по количеству продуктов (автоматические весы, жидкостемеры), температуре (разного типа термометры), давлению или разрежению (манометры, вакуумметры), продолжительности, пределам наполнения сборников или аппаратов и другим параметрам ведения технологических режимов.

Количество приборов для контроля, регистрации и автоматизации технологических процессов консервного производства весьма большое.

Для примера рассмотрим приборы для измерения температуры в аппаратах с тепловыми режимами.

Наиболее простой и точный прибор для определения температуры - это ртутный термометр, однако его не везде можно применить, так как он имеет небольшое расстояние от точек измерения и показания.

Более удобны приборы, показывающие температуру на расстоянии. К таким относятся термометры давления (манометрические), термопары и термометры сопротивления (указывающие и самопишущие).

Манометрические термометры или термометры давления изготавливают трех видов: газозаполненные, парозаполненные и жидкостнозаполненные. Измерение температуры этими приборами основано на изменении давления веществ (заключенных в баллоне термометра) при изменении температуры окружающей среды.

На рис. 51 показан манометрический термометр, который состоит из указывающего или записывающего прибора, баллона, который содержит вещество, расширяющееся при повышении давления пропорционально повышению температуры среды, капиллярной металлической трубки, соединяющей баллон с указывающим или записывающим прибором.

Рис. 51. Термометры давления (манометрические): А - записывающий термометр давления: 1 - записывающий прибор; 2 - баллон; 3 - капиллярная металлическая трубка; Б - указывающий термометр давления: 1 - указывающий прибор; 2 - баллон; 3 - капиллярная металлическая трубка.

Термометры на термопарах (рис. 52) основаны на измерении силы электрического тока, возникающего при нагревании спая двух разных металлов. Показания силы тока, указанные гальванометром, градуированы пропорционально изменениям температуры. Наконец, термопары сопротивления, одна из которых указана также на рис. 52, работают по принципу, заключающемуся в том, что электрическое сопротивление металлического проводника увеличивается с увеличением температуры.

Рис. 52. Термометры с термопарами и сопротивлениями. А - термоизмерительная установка с термопарами: 1 - гальванометр; 2 - переключатель; 3 - термопары; 4 - соединительные провода; Б - термоизмерительная установка с термометрами сопротивления: 1 - источник постоянного тока; 2 - логометр; 3 - переключатель; 4 - соединительные провода; 5 - баллоны термометров сопротивления.

Термопара состоит из указывающего или записывающего прибора (лагометра), баллона с сопротивлением, на которое воздействует изменение температуры соединительных приводов и источника постоянного тока.

Очень важно точно соблюдать весь режим стерилизации в периодически работающих автоклавах.

При ручном управлении этим процессом могут быть случайные допуски, которые отразятся на качестве консервов и их сохранности. Автоматическое регулирование заданных температур и давления, впуск охлаждающей воды, воздуха, а также длительность процесса исключают ошибки в выполнении режима стерилизации. На рис. 53 дана схема стерилизации в воде с охлаждением под давлением.

Рис. 53. Схема автоматизации автоклава при стерилизации водой: 1 - терморегулятор; 2 - регулятор давления; 3 - мембранный регулирующий клапан впуска пара; 4 - мембранный регулирующий клапан перелива; 5 - мембранный регулирующий клапан впуска воды; 6, 7, 8 - трехходовые соленоидные клапаны; 9 - редуктор воздуха. Условные обозначения: а - командная линия; б - электролиния; в - импульсная линия; г - трубопроводы.

После загрузки автоклава устанавливают шкалу реле времени на автоматическое управление. Реле времени находится в терморегуляторе 1 и связано с соленоидным клапаном командной линии парового клапана и соленоидного клапана на линии сжатого воздуха. Когда температура воды в автоклаве достигнет установленного уровня, включается реле времени и красный сигнал, а регулятор перекрывает подачу пара. Режим давления обеспечивается регулятором, который через клапан удаляет избыточное количество воздуха, поддерживая в автоклаве заданное давление.

Когда закончится срок выдержки консервов при высокой температуре (собственно стерилизация), опять срабатывает реле времени и вместо красного сигнала включается зеленый, как начало охлаждения, при этом подача пара автоматически прекращается, а реле времени включает соленоидный клапан, впуская воду для охлаждения. Регулятор давления продолжает управлять переливным клапаном для поддержания заданного режима во время охлаждения. После окончания охлаждения все регулирующие клапаны автоматически закрываются, автоклав можно разгружать, а автоматическая система готова к новому циклу. Так просто и гарантированно осуществляется автоматически один из ответственных процессов консервного производства. Можно применить и другие схемы в зависимости от принятого режима и типов приборов.

rss